塑膠外殼注塑加工設(shè)計(jì)
粘著模腔
塑膠外殼注塑加工制品粘著在模腔上,是指塑件在模具開(kāi)啟后,與設(shè)計(jì)意圖相反,離開(kāi)型芯一側(cè),滯留于模腔內(nèi),致使脫模機(jī)構(gòu)失效,制品無(wú)法取出的一種反常現(xiàn)象。其主要原因是:
(1) 注射壓力過(guò)高,或者注射保壓壓力過(guò)高。
(2) 注射保壓和注射高壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng),造成過(guò)量充模。
(3) 冷卻時(shí)間過(guò)短,物料未能固化。
(4) 模芯溫度高于模腔溫度,造成反向收縮。
(5) 型腔內(nèi)壁殘留凹槽,或分型面邊緣受過(guò)損傷性沖擊,增加了脫模阻力。
粘著模芯
(1) 注射壓力和保壓壓力過(guò)高或時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而造成過(guò)量充模,尤其成型芯上有加強(qiáng)筋槽的制品,情況更為明顯。
(2) 冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng),制件在模芯上收縮量過(guò)大。
(3) 模腔溫度過(guò)高,使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。
(4) 機(jī)筒與噴嘴溫度過(guò)高,不利于在設(shè)定時(shí)間內(nèi)完成固化。
(5) 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進(jìn)。
粘著主流道
(1) 閉模時(shí)間太短,使主流道物料來(lái)不及充分收縮。
(2) 料道徑向尺寸相對(duì)制品壁厚過(guò)大,冷卻時(shí)間內(nèi)無(wú)法完成料道物料的固化。
(3) 主流道襯套區(qū)域溫度過(guò)高,無(wú)冷卻控制,不允許物料充分收縮。
(4) 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng),未達(dá)到比噴嘴孔大0.5~1 ㎜。
(5) 主流道拉料桿不能正常工作。
一旦發(fā)生上述情況,首先要設(shè)法將制品取出模腔(芯),不惜破壞制件,保護(hù)模具成型部位不受損傷。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因,一方面要對(duì)注射工藝進(jìn)行合理調(diào)整;另一方面要對(duì)模具成型部位進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)修正,直到認(rèn)為達(dá)到要求,方可進(jìn)行二次注射。