塑膠外殼注塑加工設(shè)計
粘著模腔
塑膠外殼注塑加工制品粘著在模腔上,是指塑件在模具開啟后,與設(shè)計意圖相反,離開型芯一側(cè),滯留于模腔內(nèi),致使脫模機構(gòu)失效,制品無法取出的一種反?,F(xiàn)象。其主要原因是:
(1) 注射壓力過高,或者注射保壓壓力過高。
(2) 注射保壓和注射高壓時間過長,造成過量充模。
(3) 冷卻時間過短,物料未能固化。
(4) 模芯溫度高于模腔溫度,造成反向收縮。
(5) 型腔內(nèi)壁殘留凹槽,或分型面邊緣受過損傷性沖擊,增加了脫模阻力。
粘著模芯
(1) 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模,尤其成型芯上有加強筋槽的制品,情況更為明顯。
(2) 冷卻時間過長,制件在模芯上收縮量過大。
(3) 模腔溫度過高,使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。
(4) 機筒與噴嘴溫度過高,不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。
(5) 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。
粘著主流道
(1) 閉模時間太短,使主流道物料來不及充分收縮。
(2) 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大,冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固化。
(3) 主流道襯套區(qū)域溫度過高,無冷卻控制,不允許物料充分收縮。
(4) 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當,未達到比噴嘴孔大0.5~1 ㎜。
(5) 主流道拉料桿不能正常工作。
一旦發(fā)生上述情況,首先要設(shè)法將制品取出模腔(芯),不惜破壞制件,保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因,一方面要對注射工藝進行合理調(diào)整;另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正,直到認為達到要求,方可進行二次注射。