塑膠外殼注塑加工設(shè)計

粘著模腔

塑膠外殼注塑加工制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計意圖相反，離開型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機構(gòu)失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。其主要原因是：

（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。

（2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。

（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。

（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。

（5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。

粘著模芯

（1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。

（2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。

（3） 模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。

（4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。

（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。

粘著主流道

（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。

（2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固化。

（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。

（4） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。

（5） 主流道拉料桿不能正常工作。

一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。